在深圳机荷高速川流不息的车流旁，一体化架桥机伸展出巨型机械臂，运梁车喂料、天车吊装墩柱、湿接缝张拉……全流程自动化作业有条不紊，实现“空中建高速，地面保通行”。　

　　作为粤港澳大湾区东西向核心动脉，深圳机荷高速公路西联深中通道、东接深汕合作区，日均承载超14万标准车超饱和车流，是支撑湾区经济发展的“黄金走廊”。面对城市化加速引发的常态化拥堵与土地资源“零增长”矛盾，深圳市依托国家交通强国试点，创新采用立体复合高速模式，通过“地面层双向8车道+立体层双向8车道”的双层立体扩容突破土地桎梏，集成工业化智能建造、BIM系统贯穿全程、AI主动交通管控等前沿技术，创新打造“地面+空中”立体复合交通示范工程。　

　　“传统墩柱及主梁分开架设工艺的多道工序互相掣肘，一体化架桥机则能通过多作业面实现同步作业。”深圳高速公路集团股份有限公司（下称“深高速”）相关负责人说。新型一体化架桥机能够同步进行墩身浇筑、墩顶块安装与节段梁架设，继而用“拼积木”的方式将预制构件精准对接。此外，架桥机搭载北斗定位、液压同步与智能传感技术，196米的钢铁巨臂上有三台天车协同作业，能够实现预制墩柱与节段梁精准咬合，30多人操作班组即可完成传统近百人工作面的施工任务。且设备自带运输轨道系统，构件“桥上运、桥上装”，有效减少规避材料在地面运输可能对交通流产生的干扰。

　　在机荷高速改扩建工程中，占地400余亩的全国最大智慧梁场与一体化架桥机形成“地空联动”。该梁场设置7条生产线，生产超万片节段梁。其核心创新在于引入汽车工业流水线思维，将节段梁制造拆解为6个标准化环节，配置自动化机械臂及智能调位系统，将构件搬上“流水线”。据统计，这种生产模式将效率提升至传统的2-3倍，人员配置精简30%，场地利用效率提升20%。

　　此外，以全要素、全周期数字化管理为目标，深高速构建起高速公路数字孪生体及BIM智慧化建设运营管理平台。在设计阶段即制定标准化流程，形成涵盖模型精度、数据接口的专项研究报告。搭建的BIM管理平台集成地形条件、结构参数、管线布局等施工要素，贯通设计、施工、运维全周期数据集，实现从建模到应用的闭环管理。通过无人机对全线41公里进行实景数据采集，联合各标段每日动态更新模型，确保三维模型与施工现场实时同步，支撑工程数字化精细管控。

　　针对机荷高速立体层与地面层交叉的复杂场景，项目团队研发智能交通管控系统。通过融合AI算法、摄像头监控及收费数据，构建交通态势推演预测模型，实现方案自动迭代与智能调控。施工期间采用可变信息牌动态引导车流，同步开展技术储备研究；运营期重点优化上下层转换、多车道协同管控，通过主动识别、短时预测、协同控制等技术抓手，支撑智慧化运营管控，提升通行效率、安全及服务水平。目前系统已完成基础功能部署，后续将深化车道级诱导算法研究，开展专项科研攻关。

　　机荷高速改扩建项目目前已全面开工建设，改扩建完成后通行能力将增加167%，经仿真技术预测，届时机荷高速行驶速度将提高73%，车均延误时间可下降85%。

　　据介绍，除工业化建造及交通管控技术外，机荷项目下一步还将通过科技创新，着力在立体服务区建设、重点结构物智能监测、立体噪声环境控制等关键领域实现突破，全力推进“交通强国试点工程”建设，打造高度城市化地区交通基建标杆，为城市化地区高速公路改扩建提供示范样板。